防腐層等級 總厚度（mm） 防腐層結構
　　普通級 ≥0.70 一層底漆+一層內帶+一層外帶
　　加強級 ≥1.40 一層底漆+一層內帶（搭接為膠帶寬度的50~55%）
　　+一層外帶（搭接為膠帶寬度的50~55%）
　　主要應用于石油、天然氣傳輸；化工、城市建設中的給排水和煤氣輸送等埋地鋼質管道的外表面防腐，具有施工方便，無污染等特點。聚乙烯防腐膠帶從60年代 開始就在油氣鋼質管道上作為外防腐材料廣泛應用至今已有40多年的歷史，由于它的優良防腐性能和方便的施工性能，使它在管道防腐材料體系中占有一定的地 位。并且由于聚乙烯防腐膠帶生產企業進行不斷的改進和提高聚乙烯膠帶的品種與質量，從而使聚乙烯防腐膠帶的應用領域不斷擴大。
　　防腐膠帶的一般施工工藝：
　　鋼管表面處理-涂刷底漆-膠帶纏繞
　　表面預處理應按下列規定進行：
　　1. 清除鋼管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附著物。對于防腐層大修的管道，應使用合適的方法去除原有的防腐層及殘渣。
　　2. 采用機械或噴砂拋射除銹方法（如果特別指定噴砂處理），其質量應達到國標《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-1998中規定St3級或Sa2級.（等級標準見附錄）
　　3. 除銹后，對鋼管表面露出的缺陷應進行處理，附著表面的灰塵、磨料應清除干凈，鋼管表面應保持干燥。當出現返銹或表面污染時，必須重新進行表面預處理。
　　3、涂底漆
　　3.1 鋼管表面預處理后至涂刷底漆前的時間間隔宜控制在6小時內，鋼管表面必須干燥、無塵。
　　3.2 底漆應在容器中攪拌均勻。當底漆攪稠時，應加入與底漆配套的稀釋劑，稀釋道合適的粘度時才能施工。底漆可以使用干凈的毛刷、輥子或其它一些機械方法噴涂。
　　3.3 涂刷在鋼管上的底漆應無漏涂、無氣泡、凝塊和流掛等缺陷，應形成均勻的薄膜。厚度應大于或等于30微米。焊縫處要仔細涂刷，以防漏涂。
　　3.4 待底漆表干后（在常溫及空氣自然流動狀況下，一般需要5-10分鐘），即可纏帶。應特別注意溫度低時或在溝槽施工時，表干時間要長，確保鋼管下半部分表干。
　　3.5 鋼管表面涂刷底漆后至纏帶的時間間隔宜控制在8小時之內，底漆表面應干燥、無塵（風沙較大或空氣濕度較大時，應立即纏帶）。如超過8小時或隔夜，應在纏繞膠帶前重新涂刷底漆。
　　3.6 使用底漆時，應注意安全，防止飛濺，同時應遠離火源。底漆使用后，應及時將剩余的底漆倒回原鐵制容器中并密閉容器，防止底漆的揮發浪費。
　　3.7 一般情況下：
　　手工涂刷：10-12平方米管道面積/每升底漆
　　機械噴涂：18-20平方米管道面積/每升底漆
　　4、膠帶纏繞
　　4.1 膠帶解卷時的溫度必須在5℃以上，防腐層施工宜在-5℃以上進行。（經驗證明纏帶是可以在較低的溫度-30℃時進行施工的，但要保證解卷溫度。）當環境溫度低于10℃時，為了保證膠帶即時具有良好的粘結強度，宜采用噴燈加熱鋼管和烘烤膠帶膠層面。
　　4.2 對于焊縫處，如有必要，宜用30-50毫米寬度的窄條膠帶補強，先覆蓋在焊縫上，并以手或木質圓滑工具壓實。
　　4.3 使用適當的機械或手動工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求螺旋纏繞膠帶，膠帶應保持一定的拉緊力，使得膠帶層緊密連接。纏繞膠帶時膠帶邊縫應平 行，不得扭曲皺褶。兩端膠帶相接處要有100毫米以上的搭接。必要時在前一段膠帶的末端基膜上涂刷底漆或充分烘烤，待表干后在搭接另一段膠帶的起始端。始 末端應使用木質圓滑工具緊密壓貼使其不翹起。
　　4.4 使用機械是保證膠帶纏繞質量的有力措施，手纏膠帶很難達到均勻一致的表面質量及始終如一的拉緊力，只有在特殊情況下，機械施工無法進行時，才可用手工纏帶，但應使用寬度較窄的膠帶。
　　4.5 工廠預制纏帶時，可采用冷纏或熱纏施工，可以是管子旋轉（手動旋轉或電動旋轉），也可以是纏繞設備旋轉，管端應預留150-200毫米的焊接預留段。
　　4.6 預制的防腐管應按照本標準8的要求進行質量檢驗，檢驗合格后，向用戶提供出廠合格證。
　　4.7 使用鋁箔膠帶對架空跨越管道或入戶立管進行防腐時，應符合本規范中的相關施工要求，但不需要進行電火花檢測測試。
　　4.8 補口、彎頭、穿墻出的防腐膠帶應盡量使用寬度窄的膠帶，并參照本規范中的有關規定進行施工和檢測。
　　4.9 對于防腐層大修的管道，在施工現場應使用可旋轉的纏繞設備進行施工，并參照本規范中的有關規定進行施工和檢測。